Extrusion 7-2017

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12 Branche Intern Extrusion 7/2017
➠ Teknor Apex Company
scher Thermoplaste
(ETP) hergestellt wer-
den, die von Standard-
Compounds bis hin zu
hochgradig spezialisier-
ten Materialrezepturen
reichen. Ein umfassen-
des Technikum mit La-
bor wird der Entwick-
lung neuer Com-
pounds dienen und die
Kunden bei Fragen be-
züglich Konstruktion,
Produkten sowie Pro-
zessen unterstützen
und Anwendungen ge-
meinsam entwickeln.
Der neue Standort von PTS/Teknor Apex
wird den Technologietransfer beschleu-
nigen, der seit der Übernahme 2016
läuft. PTS/Teknor Apex stellt bereits in
den USA entwickelte Compounds wie
zum Beispiel TPE der Marke Monprene®
und Polyamide der Marke Chemlon® her.
n Die Teknor Apex Company wird einen
15.000 m2 großen Standort in Rothen-
burg ob der Tauber bauen und so die
Produktionskapazität der PTS Produzent
von kundenspezifischen Compounds er-
weitern und ein neues europäisches Zen-
trum für die Kunststoffforschung und
‑entwicklung errichten. Diese Bekannt-
machung erfolgt ein Jahr nach der Über-
nahme von PTS und wird ein Highlight
der Teknor Apex auf der Fakuma 2017
sein (Halle 2, Stand 2114).
Die Grundsteinlegung für den PTS/
TEKNOR APEX Standort wird im Frühjahr
2018 erfolgen und die Inbetriebnahme
ist für den Sommer 2019 vorgesehen.
Die Produktion von PTS/Teknor Apex, die
zurzeit im nahegelegenen Steinsfeld an-
gesiedelt ist, wird nach Rothenburg ob
der Tauber umziehen, ebenso wie der
Verkaufs- und Marketingbereich, der
derzeit in Tauberzell ansässig ist.
Am Standort Rothenburg sollen thermo-
plastische Elastomere (TPE) und techni-
Compounding- und F&E-Standort in Deutschland ausgebaut
In den USA hat Teknor Apex die Produk-
tion deutscher Produktentwicklungen
wie beispielsweise der Polyamide
Creamid ® und Duramid® bereits aufge-
nommen.
William J. Murray,
President der Teknor Apex
Company
Walter Baumann,
Geschäftsführer
PTS/Teknor Apex
pounds können dabei mit bis zu 45 Pro-
zent Kohlenstofffaser ausgerüstet wer-
den. Ziel dieser Produktlinie ist es, eine
signifikante Gewichtsreduktion vor allem
bei tragenden Bauteilen zu erzielen.
Der Schlüssel zur optimalen Dosierung
ist eine präzise Temperaturführung wäh-
n Im August 2012 war die Produktionser-
weiterung bei der AKRO-PLASTIC in Nie-
derzissen baulich abgeschlossen. Diese
neue zweite Produktionshalle war von An-
fang an für 14 Compoundierlinien konzi-
piert, von denen bereits elf innerhalb der
ersten vier Jahre installiert worden sind. Bis
Ende 2017 werden weitere zwei Com-
poundierlinien hinzukommen, um dem
stetig steigenden Bedarf und den wach-
senden Anforderungen an die Kunststoff-
Compoundierung gerecht zu werden.
AKRO-PLASTIC hat einen Lösungsweg
gefunden um trockene Kohlenstofffaser-
gelege, welche noch nicht mit einer Poly-
mermatrix in Kontakt gekommen sind,
wiederzuverwerten und wertschöpfend
in eine Polymerschmelze einzuarbeiten.
Die kohlenstofffaserverstärkte Typenrei-
he der AKRO-PLASTIC, genannt ICF,
kombiniert dabei eine hohe Festigkeit
mit einer geringen Dichte und einem ab-
solut konkurrenzfähigen Preis. Die Com-
Produktionskapazität erweitert rend der Aufbereitung. Der hierbei ver-
wendete Doppelschneckenextruder der
Schwesterfirma FEDDEM GmbH & Co.
KG wurde um eine neuentwickelte Sei-
tenbeschickung ergänzt, die in der Lage
ist, bis zu 45 Prozent Kohlenstofffasern
schonend in die Polymerschmelze zu för-
dern. Beim gesamten Verarbeitungspro-
zess muss eine elektrische Kapselung der
Aufbau der FED 72 MTS bei FEDDEM
GmbH & Co. KG