Extrusion 8-2019

hängt jedoch zu einem hohen Anteil von den spezifischen Ei- genschaften des Polymers ab. Bei dem von uns gewünschten Durchsatz kommt die Schmelze mit einer erhöhten Massetem- peratur bei der Granulierstation an, und zwar mit rund 40 bis 60°C höher, als gewünscht. Zu viel, um noch von einer scho- nenden Verarbeitung sprechen zu können, mit der Konse- quenz, dass die Materialkennwerte durch einen vermutlichen anzunehmenden Abbau schlechter ausfallen, als notwendig. Zwar sind wir in der Lage, durch das Mischen unterschiedlicher Eingangsmaterial-Qualitäten, die Abbaueffekte in gewissen Grenzen zu kompensieren, obwohl dies für uns keine befriedi- gende Lösung ist. Deshalb begannen wir nach Alternativen da- zu zu suchen.“ Materialschonung und Qualitätserhöhung durch MAS-Recycling-Konzept Daniel Nedev setzt fort: „Diese Alternative bot die österreichi- sche MAS (Maschinen- und Anlagenbau Schulz GmbH) in Form einer Kaskaden-Extrusionsanlage aus dem MAS-spezifischen konischen Doppelschnecken-Extruder mit gleichlaufenden Schnecken mit angeschlossenem MAS-Scheibenfilter und ei- nem Einschnecken-Entgasungsextruder mit nachfolgender Gra- nuliereinheit. Vor rund zwei Jahren wagten wir den Einstieg in diese grundsätzlich unterschiedliche Anlagentechnik.“ ( Bild 5 ) Bei dieser Anlage bedarf es keines Schneidverdichters, um die Folienflakes dem Extruder zuzuführen. Denn der konische Dop- pelschneckenextruder bietet durch seine systemtypisch großflä- chige Aufgabeöffnung gute Voraussetzungen für einen effi- zienten Einzug von Materialien mit einer geringen Schüttdich- te, ohne sie vorher agglomerieren zu müssen. Vorher passieren die Folienflakes bei Bedarf, von der Waschanlage kommend, ei- ne MAS-Trocknungszentrifuge (DRD-Trockenreiniger), werden dort im Warmluftstrom getrocknet und anschließend über eine gravimetrische Dosieranlage dem Extruder aufgegeben. Durch die konischen Doppelschnecken ist die Plastifizierstrecke des MAS-Extruders gegenüber der eines Einschneckenextruders deutlich kürzer und durch seine spezielle Geometrie und den Gleichlauf der Schnecken besonders schonend, weil dadurch das Plastifikat weniger durch Scherung beansprucht wird. Der kürzere Weg der Schmelze durch den deutlich kürzeren, jedoch großflächigeren Extruder, bietet neben der geringeren Tempe- raturbeaufschlagung zusätzlich noch den vorteilhaften Neben- effekt eines deutlich geringeren Energiebedarfs für die Plastifi- zierung. Nach dem konischen Doppelschneckenextruder durchläuft die Schmelze die ebenfalls MAS-spezifische, kontinuierlich arbei- tende Scheibenfilter-Anlage und wird von dort in den anschlie- ßenden Entgasungsextruder weitergeleitet. Am Ende erreicht das Rezyklat nach einer insgesamt kürzeren Verweilzeit und mit einer deutlich geringeren Massetemperatur von 160 bis 210°C die Granuliereinheit. Ein quantitativer Vergleich zwischen den bestehenden Anlagen und der MAS-Kaskaden-Extrusionstechnik ergibt im speziellen Fall, dass die MAS-Anlage PE-Folienflakes mit einem wesentlich geringeren spezifischen Energieaufwand als dies bei den an- dern bestehenden Regranulieranlagen der Fall ist, (gerade ein- mal 0,34 kW/kg bei einem Durchsatz von 650 kg/h) in ein Hochqualitäts-Recyclat umwandeln kann ( Bild 6 ). Bild 6: Im Vergleich zu den bei Kaskada ebenfalls betriebenen Schneidverdichter /Einschneckenextruder-Anlagen kann mit dem MAS-Aufbereitungskonzept das gleiche Ausgangsmaterial mit einer rund 60°C niedrigeren Massetemperatur produziert werden, was zu einem deutlich besseren, weil weniger thermisch geschädigten Recycling- material führt Bild 7: Der Kaskada- Eigentümer und Geschäfts- führer Daniel Nedev demon- striert die hohe Reiß- festigkeit und die hohe die Transparenz der HDPE- Folien aus Kaskada- Granulat 26 Extrusionstechnik – Anwenderbericht Extrusion 8/2019