Extrusion 7-2020

Der 20. August 1945, der Tag, an dem der Diplom- ingenieur Heinz List das Prinzip des Ko-Kneters zum Patent angemeldet hat, gilt als die Geburtsstunde dieser Aufbereitungstechnologie. Von der Idee überzeugt, eröffnete Buss AG 1948 das erste Testzentrum für den Ko-Kneter und lieferte 1950 – List war dort inzwischen technischer Direktor – die ersten Compoundier- anlagen für PVC bzw. Polystyrol aus. In der Folge gelang es dem Unterneh- men, diese Technologie weltweit als System der Wahl zu etablieren, wenn es darum ging, Compounds effizient und dabei zugleich besonders schonend herzustellen. B is heute hat Buss über 3.500 dieser Compoundiersysteme in Form kunden- und anwendungsspezifischer Lösungen pro- duziert und in mehr als 80 Länder exportiert. Dabei reicht das Spektrum der Anwendungen von der Aufbereitung technischer Hochleistungskunststoffe mit hitze- oder scherempfindlichen Bestandteilen wie elektrisch leitfähige Ruße – bei Füllstoffbela- dungen bis über 90 Prozent – bis zur Herstellung von Rezeptu- ren für die Aluminium-, Chemie- und Nahrungsmittelindustrie. Das aktuelle Portfolio der Ko-Kneter von Buss für die Kunst- stoff- und Elastomerindustrie umfasst die COMPEO Baureihe, die in sechs Baugrößen verfügbar ist und bei der Verarbeitung von Thermoplasten Durchsätze bis zu 12.800 kg/h ermöglicht. Ein besonderes Funktionsprinzip als Schlüssel Die hoch effiziente und zugleich schonende Mischwirkung ist ein Ergebnis der besonderen Funktionsweise des Ko-Kneters. Zum einen ist seine Schneckenwendel durch zwei bis vier Lü- 38 Aufbereiten Extrusion 7/2020 Ein Dreiviertel Jahrhundert schonende Aufbereitung bei hoher Mischeffizienz und guter Skalierbarkeit Der Blick in den Prozessraum der aktuellen Ko-Kneter- Generation des Typs COMPEO zeigt die Position der im Zylinder fixierten Knetbolzen, die mit den Knetflügeln der modularen Schneckenwelle kämmen (© Buss) cken pro Umgang unterbrochen. Dadurch entstehen die cha- rakteristischen Knetflügel, die mit stationären, im Knetergehäu- se befestigten Knetbolzen kämmen. Zum anderen führt die Schneckenwelle eine rotierende und zugleich eine axiale oszil- lierende Bewegung aus und vollzieht dabei pro Umdrehung ei- nen vollständigen Hub vor und zurück in die Ausgangslage. Die für das Aufschmelzen und Dispergieren erforderliche Sche- rung entsteht im Scherspalt zwischen Knetflügel und Knetbol- zen. Bauartbedingt ist die Schergeschwindigkeit unabhängig von der Maschinengröße und direkt proportional zur Drehzahl der Schneckenwelle. Daraus resultiert als weiterer Vorteil der Ko-Kneter-Technologie eine problemlose Skalierbarkeit vom La- bor- zum Produktionsmaßstab. Wachsende Anwendungsvielfalt Bei vielen Anwendern, die sich mit einer breiten Palette von Produkten befassen, gilt der Ko-Kneter aufgrund seiner All- 75 Jahre Buss Ko-Knetertechnologie