Extrusion 5-2026

► Maag Pump Systems AG Aspstr. 12, 8154 Oberglatt, Schweiz www.maag.com www.extrusion-global.com Extrusion 5/2026 Rotordurchmesser wurde von 162,5 mm auf 200 mm ver- größert, während die Anzahl der Messer von 30 auf 36 er- höht wurde. Dieses Upgrade ermöglicht einen deutlich höheren Durchsatz und verlängert gleichzeitig die Standzeit um 20 Prozent. Ein stabiler Schneidspalt gewährleistet eine kon- stant hohe Pelletqualität, reduziert den Wartungsaufwand und erhöht ebenfalls die Lebensdauer der Schneidwerk- zeuge – was wiederum die Betriebskosten weiter senkt. Hohe Kapazität bei kompakter Bauweise Die M²-USG ist in Maschinenbreiten von 600, 900 und 1200 mm erhältlich. Bei einer Breite von 600 mm erreicht das System Durchsätze von bis zu 13.000 kg/h (PET), wäh- rend die 1200-mm-Version bis zu 24.000 kg/h erreicht – und damit die Leistung früherer Modelle deutlich über- trifft. Diese höhere Kapazität ermöglicht es Verarbeitern, die gleiche Produktionsleistung mit kleineren Maschinen zu er- zielen, wodurch sowohl Investitionskosten als auch der be- nötigte Anlagenplatz reduziert werden. Integrierte Sensorik für maximale Effizienz Integrierte Sensoren überwachen kontinuierlich zentrale Prozessparameter wie Vibrationen, Temperaturen, Durch- flussraten und Drücke, um jederzeit eine Produktion im Sweet-Spot der Anlage sicherzustellen. Abweichungen wer- den sofort erkannt und gemeldet – auch über Fernüber- wachung – sodass Prozessinstabilitäten und Ausschuss frühzeitig vermieden werden können. Ein Kamerasystem überwacht den Stranglauf, während auch der Verbrauch von Druckluft erfasst wird. Zusätzlich tragen energieeffiziente Reluktanzmotoren zu einem ge- ringeren Energieverbrauch und einer verbesserten Nach- haltigkeit bei. Fazit Mit ihrer fortschrittlichen Konstruktion, der verbesser- ten Prozessstabilität und der herausragenden Pelletquali- tät setzt die neue M²-USG Massstäbe in der Unterwasser- stranggranulierung. Anwender profitieren von geringeren Betriebskosten, höherem Durchsatz, verbesserter Effizienz sowie inte- grierter Sensortechnologie, die maximale Prozesssicher- heit gewährleistet. 33 USG-Schneidkopf, der Bedienung und Wartung vereinfacht und gleichzeitig das Risiko von Bedienfehlern minimiert. Wartungsarbeiten können größtenteils werkzeuglos durch- geführt werden, und die Reinigungszeiten wurden deutlich reduziert – sodass Bediener schneller wieder in die Pro- duktion zurückkehren können. Von der Polymerschmelze zu perfekten Pellets MAAG-Granulierungen sind darauf ausgelegt, gleichmä- ßige, zylindrische Pellets mit minimalem Feinanteil zu er- zeugen. Während des Prozesses wird die Polymerschmelze durch eine Lochplatte gepresst, gekühlt und anschließend automatisch in den Granulator geführt. Eine präzise Kontrolle der Prozessparameter ist dabei entscheidend. Falsche Einstellungen können zum Verkle- ben von Strängen, zu instabilen Schneidbedingungen und letztlich zu Produktionsunterbrechungen führen. Der M²- USG begegnet diesen Herausforderungen mit einer Reihe gezielter Konstruktionsoptimierungen und unterstützt An- wender dabei, stabile, effiziente und nachhaltige Produk- tionsprozesse aufrechtzuerhalten. Die kritische Anfahrphase sicher beherrschen Die Anfahrphase gehört häufig zu den kritischsten Mo- menten im Granulierprozess. In dieser Phase müssen die Polymerstränge zuverlässig in das Führungssystem über- führt werden. Ein neu entwickelter Abstreifer kombiniert hohe Arbeits- geschwindigkeit mit besonders schonender Strangfüh- rung. Die Stränge werden an der Lochplatte nacheinander geschnitten und mit einer kontrollierten Verzögerung in Leiteinrichtung und den Schneidkopf überführt. Dadurch wird das Risiko von Strangverklebungen, Verstopfungen oder erhöhtem Anfahr-Ausschuss deutlich reduziert und ein schnelleres sowie stabileres Hochfahren des Prozesses ermöglicht. Nahtloser Übergang für höhere Stabilität Ein optimierter Wasserfilm auf dem Anfahrtisch verhin- dert Turbulenzen und reduziert das Risiko von Strangver- klebungen. Zusätzlich wird Transportwasser unmittelbar nach dem Schneidvorgang eingespritzt, wodurch mögliche Blockaden im Schneidkopf verhindert werden – selbst bei der Verarbeitung von Hochtemperaturpolymeren oder an- spruchsvollen Materialien wie Polycarbonat. Das Ergebnis ist ein ruhiger Stranglauf sowie gleichmä- ßiger Granulatstrom und somit eine verbesserte Prozess- stabilität und höhere Anlagenverfügbarkeit für den Anwender. Größerer Schneidrotor für höhere Leistung Der neue Schneidkopf verfügt über ein kompaktes und optimiertes Design mit verbesserter Schalldämmung. Der