Extrusion 5-2025

Vorformlings artikelgerecht zu verändern. So müssen die Aktuatoren beim PWDS System grundsätzlich in einemmi- nimalen Winkel von 90 Grad angeordnet werden. Das ist bei Hohlkörpern, die keine symmetrische Geometrie be- sitzen, von Nachteil. Auch wird die Möglichkeit, die Wand- dicke des Vorformlings entsprechend den Anforderungen der jeweiligen Artikelgeometrie zu verändern, weiter stark eingeschränkt. Es lassen sich nämlich über die Deforma- tion der Düsenwand lediglich stetige Spaltänderungen am Düsenende realisieren. Goße lokale Änderungen der Wanddicke des Hohlkörpers können deshalb nicht erreicht werden. Beispielhaft ist in Bild 1 ein 6 Liter Kraftstoffkanister dar- gestellt. Um am Ende des rot umrandeten Gewindebe- reichs die vom Kunden geforderte minimale Wanddicke von 1 mm zu erreichen, muss der Fließkanalspalt in einem sehr lokal begrenzten Bereich in extremer Weise vergrö- ßert werden. Bild 2 zeigt unten an einer aufgeschnittenen Kanisterhälfte die Wanddickenverteilung, das Gewicht (G) sowie die Zykluszeit (t), die unter Verwendung einer kon- ventionellen konischen Düse erreicht wurden. Darüber ist das Ergebnis gezeigt, das mit einer GWDS Düse erreicht werden konnte. In Bild 3 sind die im Endbereich zylindri- sche GWDS Düse sowie darauf liegend der in einem klei- nen Bereich in extremer Weise profilierte Kern zu sehen. Es ist absolut unmöglich, eine solch massive unstetige Fließkanalspaltänderung mit einem PWDS System zu er- reichen. Da der Kanister mit einem Speicherkopf herge- stellt wurde, besitzt der Kern an seinem Ende noch einen kurzen konischen Bereich, mit dessen Hilfe der Fließkanal zum Füllen des Speichers geschlossen wird. Ein PWDS System, mit dem der Fließkanal lediglich stetig verändert werden kann und mit dem eine so gravierende Öffnung des Fließkanalspalts, wie es für den Kanister er- forderlich ist, nicht annähernd realisiert werden kann, er- weist sich somit als ungeeignet, um die Wanddicken- verteilung eines solchen Kanisters entscheidend verbes- sern zu können. Betriebswirtschaftlicher Vergleich der beiden Lösungen Der sicherlich größte Unterschied zwischen den beiden Lösungen besteht im Bereich der Anschaffungs-, der Ferti- gungs- und der Betriebskosten. Bild 4 verdeutlicht das sehr eindrucksvoll. Auf der linken Bildseite ist ein 3DX der Firma S.B. Enterprise Srl (ein Nachbau eines PWDS Systems) ge- zeigt. Wie das PWDS besitzt auch das 3DX Systemmaximal vier Servoantriebe, die in einemWinkel von 90 Grad an der Düse angebracht sind. Mit Ihnen wird der deformierbare Düsenring einer konventionellen konischen Düse während des Austrags des Vorformlings an den vier Positionen nach innen gedrückt oder aber nach außen gezogen um den Fließkanalspalt lokal zu verändern. Auf der rechten Bild- seite hingegen ist eine massive, zylindrische GWDS Düse und ein massiver GWDS Kern abgebildet, die an einen Schlauchkopf angeflanscht sind, wobei der Kern an jeder Stelle über dem Umfang entsprechend den Anforderun- gen des herzustellenden Artikels profiliert werden kann. Es ist offensichtlich, dass bereits die Kosten zur Be- schaffung und zum Aufbau eines komplizierten 3DX bzw. eines PWDS Systems die einer einfachen massiven Düse und eines einfachen profilierten Kerns um ein Vielfaches überschreiten. Auch ist klar, dass die massive GWDS Dü- seneinheit während des Betriebs keine regelmäßige War- tung benötigt, und dass auch keine Maschinenstörung von der GWDS-Düseneinheit ausgelöst werden kann. Somit ist die GWDS Lösung einer PWDS Lösung aus betriebswirt- schaftlicher Sicht um Größenordnungen überlegen. Extrusion 5/2025 31 Bild 4: Vergleich zwischen einem 3DX System der Firma S.B. Enterprise (links), und einer GWDS Düsen- einheit, mit der der Fließkanalspalt an jeder Stelle über dem Umfang der Düse dynamische verändert werden kann (Bildquelle S. B. Enterprise Srl)

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