Extrusion 1-2018

bzw. Wandstärke bilden. Das Verhältnis zwischen Fein- und Grobkornanteilen wird durch die Verfahrensparameter bei der Pulverherstellung eingestellt. Ge- normte Messverfahren wie Siebanalyse, Durchflussmessung mittels Flow-Funnel sowie Bestimmung der Schüttdichte die- nen zur Ermittlung der Korngrößenver- teilung sowie den zu erwartenden Verar- beitungseigenschaften während der Pro- duktion. Die Kernkomponenz der Reduction-Pul- vermühlen ist eine horizontal angeord- nete Mahlkammer, in der die obere Mahlscheibe feststeht und die untere Scheibe rotiert. Reduction-Pulvermühlen sind für viele Materialien und Mahlanwendungen ver- fügbar. Da dies auch die Verarbeitung von stark plastischen oder gummielasti- schen Materialien bedeutet, sind neben Bereits zum zweiten Mal im Jahre 2017 präsentierten sich am 20./21. November Maag, Gala und Reduction Engineering Scheer bei einem gemeinsamen Open House – dieses Mal zum Thema „Rotomolding“, in der Niederlassung in Großostheim. Dabei war der erste Tag für deutschsprachige und der zweite für internationale Besucher vorge- sehen. Automatik-Geschäftsführer Alaaddin Aydin (Bild rechts) konnte insgesamt rund 100 Teilnehmer aus 17 Länder begrüßen. Ihnen wurde ein vielfältiges und umfangreiches Programm geboten. Interessante Vorträge zu Themen wie „Pulvermühlen für effiziente Pulverherstellung“, „Innovation und Fortschritt bei Unterwasser Mikro-Granulierung und Trocknung“, sowie ergänzende Präsenta- tionen von Anwendungen und Erfahrungen aus der Praxis stießen bei den Gästen auf großes Interesse. A ls Lieferant von Anlagen zur Kunststoffvermahlung und Pro- duktion von Mikrogranulaten ist Maag kompetenter Ansprechpartner, wenn es um die Herstellung von Mate- rialen für das Rotationsformen geht. Pul- vermühlen von Reduction Engineering und Unterwasser-Granulieranlagen von Gala/Maag werden seit Jahren erfolg- reich für diese Anwendungen eingesetzt. Rund um das Thema Rotomolding erhiel- ten die Kunden diverse praktische Vor- führungen im Maag eigenen Kunststoff Technikum. Eine begleitende Präsentati- on, bei der die hergestellten Materialien auf einer Labor-Rotomoldingmaschine verarbeitet wurden, veranschaulichte nochmals die unterschiedlichen Eigen- schaften von Pulver und Mikrogranula- ten und bot die Möglichkeit zu interes- santen Diskussionen. Pulver und Mikrogranulat für das Rotomolding aufbereiten Beim Rotationsformen sind Pulver höchs- ter Qualität, mit guter Rieselfähigkeit und hohem Schüttgewicht gefragt. Die Pulverstruktur, konkret das, auf das je- weilige Produkt abgestimmte Korngrö- ßenspektrum, ist neben der maximalen internen Ofentemperatur (PIAT) sowie den Rotationsgeschwindigkeiten, Auf- heiz- und Kühlzeiten ein bestimmender Faktur des Rotationsformverfahrens. An- gestrebt wird zumeist eine maximale Korngroße von 500 oder 600 µm mit ei- ner auf die Anwendung abgestimmte Korngrößenverteilung. Innerhalb des Korngrößenspektrums sind die Feinfrak- tionen durch das schnelle Aufschmelzen beim Kontakt mit der heißen Formwand für die Bildung der geschlossenen, glat- ten Außenhaut des Formteils verantwort- lich, während die Großkornanteile die dahinter befindliche tragende Struktur 48 Maag Rotomolding Open House Extrusion 1/2018 Die Protagonisten des Vortragsteils der Veranstaltung, von links: Michael Eloo (Managing Director Gala Kunststoff- und Kautschukmaschinen ), der auch die Moderation übernommen hatte, Alexander Datzinger (Head of Pulverizer, Maag Automatik), Frank Glöckner (Maag Automatik), Fabrice Ruck (RPC Promens) und Rainer Sattel (LyondellBasell)